En 2018, la France se hisse à la 14ème place des pays les plus aptes à embrasser la 4ème révolution industrielle. Pas dingue pour la mère du Minitel, mais cocorico quand même. Cette révolution prend principalement sa source dans le numérique : pour être à la hauteur, il faut être datalphabétisé. A l’ordre du jour : un des outils incontournables de l’industrie 4.0 – le Manufacturing Execution System (MES). Un sondage effectué avant une des « assises du MES » nous apprends que seulement 40% des industriels ont une bonne connaissance des MES. Sans volonté d’être exhaustifs, nous souhaitons expliquer ici de quoi il en retourne.
Manufacturing Execution Systems, Késako ?
Qu’est-ce qu’un MES ?
Le MES fait partie des systèmes informatiques qui interviennent dans les systèmes de production industrielle type CIM, pour Computer Integrated Manufacturing. Tout l’intérêt du MES est de réaliser l’interface entre deux niveaux de pilotage qui, jusqu’à maintenant ne se parlaient pas : le pilotage stratégique, avec une échelle de temps de l’ordre de l’année ou du mois, et l’opérationnel qui correspond au terrain, à l’échelle de la semaine, voire du temps réel.
Ces deux échelles ne se parlent pas parce qu’elles correspondent à deux mondes distincts : celui des ERP, qui gèrent le stratégique et l’économique et qui se généralisent depuis les années 1990, et le monde des automates programmables, qui gèrent capteurs et actionneurs des chaines de production, depuis les années 1970.
Le MES connecte enfin les deux, en remontant en temps réel les données du terrain vers l’ERP, le MRP ou le progiciel de GPAO et en descendant les informations de ces progiciels vers le terrain, comme les ordres de fabrication, l’ordonnancement, etc. Le domaine d’utilisation d’un MES englobe donc un grand nombre de fonctions : la gestion des ressources, de la documentation, de la qualité, de la maintenance, l’ordonnancement, la traçabilité des produits, etc.
Lorsqu’un SCADA, Système de Contrôle et d’Acquisition des Données, souvent utilisé pour le contrôle de process continus comme la distribution de fluides, d’électricité, etc. n’est pas déjà mis en place, la fonction de collecte de données est également incluse dans le MES avec l’utilisation de l’IoT par exemple. Le MES répond donc à des problématiques traditionnelles de la production, comme l’optimisation du TRS, Taux de Rendement Synthétique, et d’autres paramètres.
Pourquoi un
MES ?
La tendance actuelle de la consommation est à la personnalisation, et cela même dans la production de masse. Quoi de plus personnalisé que de sortir son Nutella d’un pot portant son propre prénom ? Non… ? Souvent, la problématique n’est donc plus de livrer un produit à un client mais le bon produit au bon client. Cela suppose un niveau très important d’agrégation de l’information tout le long de la chaîne logistique. Dans ce contexte, la nécessité de capter, consolider et restituer la donnée de production est devenue primordiale pour tracer les produits et leurs composants. A fortiori, ces nouveaux défis induisent également une complexification de l’outil de production qui doit s’adapter en permanence aux spécificités des produits. Le MES doit donc permettre la gestion de cette complexité en traduisant en temps réel les besoins en langage opérationnel : chaque produit correspond à une nomenclature, une gamme d’opérations, des exigences qualité, des paramètres de production, etc. Le MES apporte donc une valeur ajoutée à la fois à la production et à ses services support : qualité, méthodes, logistique.
Quels écueils ?
2 projets MES sur 3 échouent ou ne voient jamais le jour à cause de trois difficultés :
- L’intégration du MES dans les SI en place
- Le manque de visibilité sur le retour sur investissement (ROI)
- Le manque d’implication du management
Dans environ 40% des cas, les projets MES sont lancés de manière unilatérale par les directions industrielles. L’implication de la DSI est pourtant importante puisqu’elle est la première à pouvoir anticiper les problématiques d’intégration de nouveaux outils dans l’architecture SI. Une condition nécessaire au succès d’un projet MES est donc la collaboration entre le métier (Direction industriel) et la DSI.
D’autre part, l’innovation est très souvent bridée par l’hégémonisme du ROI sur les prises de décisions : comprendre les nouveaux outils est donc indispensable pour identifier l’ensemble des gains apportés par leur mise en place. D’ailleurs, n’oublions pas que la donnée, matière première générée par le MES, a une valeur en soi, notamment lorsque celle-ci est associée à une politique Open-data qui accroît l’identification de sources d’améliorations en donnant un accès libre à la donnée.
Pour finir, ne négligeons pas l’importance de l’implication du management pour assurer la bonne utilisation du MES, notamment par les opérateurs : un projet MES est en grande partie un projet de dématérialisation et donc, de conduite du changement.
